通風系統的設計需以廢氣特性為出發點，明確處理目標與工藝約束條件。

廢氣成分與濃度：若廢氣含高濃度可燃性氣體（如氫氣、甲烷），需采用防爆型風機與管道，并設置可燃氣體濃度報警裝置；對于含腐蝕性物質（如氯化氫、硫化氫）的廢氣，管道與設備需選用316L不銹鋼或玻璃鋼材質，避免腐蝕泄漏。

產塵點分布：密煉機、開煉機等設備產生的廢氣需通過局部排風罩（如傘形罩、側吸罩）直接收集，排風罩口風速應控制在0.5-1.0m/s，確保粉塵不逃逸；若車間存在多臺分散設備，可采用集氣罩+分支管道的組合方式，減少風量損耗。

工藝連續性：連續生產車間（如輪胎硫化線）需采用24小時恒定風量系統，避免廢氣濃度波動影響凈化效率；間歇性生產車間（如橡膠制品修邊工序）可配置變頻風機，根據生產節奏動態調節風量，降低能耗。

關鍵設備選型：平衡效率、成本與維護便利性

通風系統的中心設備包括排風罩、管道、風機與凈化裝置，其選型需兼顧性能與經濟性。

排風罩：根據廢氣產生方式選擇罩型。對于熱壓型廢氣（如硫化工序），優先采用條縫式排風罩，利用熱氣流上升特性提高收集效率；對于粉塵類廢氣（如混煉工序），傘形罩的捕集效率更高，但需定期清理積塵。排風罩設計應遵循“近、貼、順”原則，即盡可能靠近污染源、貼合設備外形、順應氣流方向。

管道：管道直徑需根據風量與流速計算確定，一般取8-15m/s，避免流速過低導致粉塵沉積或流速過高引發壓損。管道布局應盡量縮短直線距離，減少彎頭與變徑，降低系統阻力。例如，某企業通過優化管道走向，將系統總壓損從1200Pa降至800Pa，風機能耗降低25%。

風機：離心風機適用于高風壓、小風量場景（如實驗室通風），軸流風機則適合低風壓、大風量需求（如大型車間整體換氣）。變頻風機的應用可實現風量按需調節，某化工企業通過安裝變頻風機，年節電量達30萬度。此外，風機需配置減震墊與消聲器，降低噪音對車間環境的影響。

凈化裝置：根據廢氣成分選擇處理技術。對于有機廢氣（VOCs），活性炭吸附+催化燃燒（RCO）組合工藝處理效率超95%，且活性炭可脫附再生，運行成本較低；對于含硫惡臭廢氣，生物濾池通過微生物降解硫化氫，處理成本只0.2元/m3，但需預留足夠占地空間。

風量平衡控制：確保系統穩定運行與達標排放

風量平衡是通風系統設計的關鍵，需通過科學計算與動態調整實現。

理論風量計算：根據《工業建筑供暖通風與空氣調節設計規范》，局部排風罩的風量可按公式Q=3600×F×v計算（F為罩口面積，v為罩口風速）；整體換氣風量需根據車間體積與換氣次數確定，一般取6-12次/小時。

實際風量修正：需考慮管道漏風、設備阻力變化等因素，實際風量通常為理論值的1.1-1.2倍。例如，某企業初始設計風量為20000m3/h，調試后發現實際需22000m3/h才能滿足收集要求，較終通過增加風機轉速解決問題。

動態平衡調節：通過安裝風量調節閥與壓力傳感器，實時監測各支管風量，利用變頻風機或調節閥開度實現風量動態分配。某汽車零部件廠通過加裝智能控制系統，使各工位風量偏差從±20%降至±5%，確保廢氣收集效率穩定在90%以上。

車間通風系統的選擇需以廢氣特性為基準，通過精確設計排風罩、優化管道布局、選型適配風機與凈化裝置，并構建風量動態平衡機制，實現“高效收集-低阻輸送-達標凈化”的全流程控制。隨著智能化監控技術與模塊化設備的普及，企業可進一步降低系統運維難度，推動車間廢氣治理向精細化、智能化方向升級。