以活性炭、分子篩等多孔材料為吸附劑，通過物理吸附或化學吸附捕獲廢氣中的污染物。該技術適用于中低濃度VOCs處理，如苯系物、鹵代烴等，吸附效率可達90%以上。活性炭吸附法因成本低、操作簡單被廣泛應用，但需定期再生或更換吸附劑，且高溫高濕環境會降低吸附效果。分子篩吸附劑則通過孔徑篩選實現選擇性吸附，適用于特定組分分離。

通過降溫或加壓使廢氣中高沸點組分冷凝為液體，實現污染物回收。該方法適用于高濃度、單一組分廢氣（如溶劑回收），但能耗隨濃度降低卓著上升，常作為其他工藝的前置處理步驟。例如，在處理含氯氟烴（CFCs）廢氣時，冷凝法可回收95%以上的目標物質。

利用有機膜或無機膜的選擇性滲透特性，實現氣體組分分離。該技術適用于高濃度VOCs回收，如石油化工行業尾氣處理，分離效率可達99%以上。但膜材料成本高、易污染，需定期清洗或更換，限制了其大規模應用。

化學法：氧化與催化技術

1. 催化燃燒法

在催化劑作用下，廢氣中的有機物在200-400℃低溫條件下氧化為CO?和H?O。該技術適用于高濃度、小風量廢氣，凈化效率超95%，且無二次污染。催化劑選擇是關鍵，貴金屬催化劑（如鉑、鈀）活性高但成本昂貴，非貴金屬催化劑（如錳基、銅基）則需平衡活性與穩定性。

2. 直接燃燒法

通過輔助燃料（如天然氣）將廢氣加熱至800℃以上，使污染物完全氧化。該方法適用于高濃度、高熱值廢氣，但能耗高且可能產生NOx等二次污染物。改進型蓄熱式燃燒（RTO）通過熱回收技術降低能耗，熱效率可達95%以上。

3. 吸收法

利用化學吸收劑（如堿液、酸液）與廢氣中的污染物發生中和、氧化或絡合反應。例如，處理含SO?廢氣時，石灰石-石膏法通過吸收-氧化工藝生成石膏副產品，實現資源化利用。吸收法適用于高水溶性污染物，但需處理吸收液二次污染問題。

生物法：微生物降解技術

1. 生物滴濾法

廢氣經預處理后進入生物濾床，通過附著在填料上的微生物代謝作用將污染物分解為CO?和H?O。該技術適用于低濃度、易生物降解廢氣（如硫化氫、氨氣），運行成本低且無二次污染。但填料易堵塞，需定期維護，且對疏水性物質處理效果有限。

2. 生物洗滌法

將廢氣通入含微生物的循環液中，通過液相吸收與生物降解協同作用去除污染物。該方法適用于高負荷、含塵廢氣，但循環液需定期補充營養鹽并控制pH值，操作復雜度較高。

組合工藝：多技術協同處理

針對復雜廢氣，單一技術往往難以達標，需采用組合工藝。例如：

吸附-催化燃燒聯用：低濃度廢氣經活性炭吸附濃縮后，通過熱脫附進入催化燃燒裝置，實現高效凈化與熱能回收。

冷凝-吸收聯用：高濃度VOCs廢氣先經冷凝回收溶劑，剩余氣體通過吸收法進一步處理，降低綜合成本。

UV光解-等離子體聯用：利用高能紫外線裂解污染物分子鏈，再通過等離子體產生的自由基進一步氧化分解，適用于惡臭氣體治理。

技術選擇原則

污染物特性：根據廢氣成分、濃度及毒性選擇針對性技術。

經濟性：平衡投資成本、運行費用及維護難度。

環保合規性：確保處理后排放滿足國家及地方標準。

資源化潛力：優先選擇可回收有價值物質的工藝，如冷凝法回收溶劑。

化工廢氣處理需以“源頭控制+末端治理”為策略，結合工藝特點與環保要求，選擇比較好技術組合，實現經濟與環境的雙重效益。隨著新材料、新能源技術的發展，低溫催化、光催化等新型工藝正逐步成熟，為行業綠色轉型提供更多可能。